Nieuws

Voor schroothopen, staalfabrieken en metaalverwerkers is een van de meest voorkomende aankoopfouten het selecteren van de machintonnage voordat het eigenlijke schroot wordt bestudeerd.soort schroot, doorsnede, materiaalsterkte en laadconditie bepalen vaak meer rechtstreeks de geschiktheid van de machine dan alleen de dagelijkse tonnage.

Aangezien het recyclingvolume toeneemt, overwegen veel bedrijven een hydraulische baler-schaar voor metaalschroot te gebruiken om handmatig vlamsnijden te verminderen, de transportdichtheid te verbeteren enstaal en losse platen voor transport of voor het opladen van ovens.

Tijdens een eerste vraag kan een klant echter slechts één cijfer verstrekken:

We moeten 50 ton afval per dag verwerken.

Dit is nuttig voor het inschatten van de capaciteit, maar niet voldoende om een model te selecteren.

Vijftig ton licht plaat, vijftig ton bouwwerk en vijftig ton gemengd zwaar schroot vereisen heel verschillende kamers, compressie systemen, scheerkrachten,lengtes van de lemmen en motorvermogen.

Wanneer de machine niet overeenkomt met het belangrijkste voedingsmateriaal, kan deze wel werken, maar het laden is moeilijk, het snijden traag, de lemmen verslijten snel en het vermogen is lager dan verwacht.

De eerste stap moet dus zijn om het schroot te begrijpen, niet alleen om de nominale snijkracht te vergelijken.

Een baler scheermachine voltooit normaal gesproken verschillende bewerkingen: laden, comprimeren, duwen en scheeren.

Lichte platen zijn gemakkelijk te snijden, maar nemen een groot volume in beslag en kunnen herhaalde compressie vereisen.Dikke platen weerstaan vervorming en stellen meer eisen aan het lemmet en het hydraulische systeemMachineschroot kan ook geharde assen, gietijzer en andere moeilijke materialen bevatten.

De praktische productie is dus afhankelijk van:

• Het materiaal kan gemakkelijk de kamer binnendringen;
• Het compressie-systeem kan het schroot organiseren;
• De drukker kan het consistent voeden;
• Het lemmet kan de werkelijke doorsnede verwerken;
• Korte productlengtes vereisen buitensporige snijcycli;
• Operators stoppen vaak om materiaal te verwijderen.

Een machine die één stuk materiaal kan snijden, is niet automatisch geschikt voor continue verwerking van dat materiaal.

Lichte schroot wordt gewoonlijk geproduceerd door automobielcarrosseriefabrieken, apparatenfabrieken, stemperijen, metaalverpakkingsinstallaties en plaatverwerkers.

Typische materialen zijn:

• met een breedte van meer dan 50 mm,
• het stempelen van skeletten;
• voertuigcarrosserieplaat;
• Houses van apparaten;
• metalen trommels en dunne containers;
• Stalen banden en lichte structuren.

Deze materialen zijn over het algemeen gemakkelijker te snijden dan zware platen of massieve staal secties, maar hun bulkdichtheid is laag.Eén ton losse plaat kan een groot kamertemperatuur in beslag nemen en kan verschillende compressiebewegingen vereisen voordat het een stabiele lading wordt.

• De kamer ziet er vol uit, maar bevat weinig gewicht.
• losse plaat stijgt tijdens het duwen;
• Elke snijcyclus levert een laag materiaalgewicht op;
• Compressie neemt een groot deel van de cyclus in beslag;
• De werkelijke productie is lager dan de cataloguscijfers.

Voor lichte platen moeten klanten zich richten op:

• lengte, breedte en bruikbaar volume van de kamer;
• dekking of zijdelingscompressie;
• Compressed outlet cross-section;
• de drukstabiliteit;
• Automatische fiets- en afstandsbediening;
• Laaddoeltreffendheid met een grijper.

Wanneer het grootste deel van de voeding licht plaat is, kan het kiezen van een veel hogere snijkracht de output niet aanzienlijk verhogen.

Bij de sloop van gebouwen, de vervaardiging van wapendraad en de vernieuwing van de infrastructuur worden grote hoeveelheden wapendraad en rond staal geproduceerd.

Wanneer ze zonder voorbereiding worden geladen, kunnen ze elkaar in de kamer ondersteunen en de dekselbeweging of het duwen belemmeren.

Als de klant aangeeft dat de maximale diameter van de wapendraad 40 mm is, moet de leverancier nog steeds weten:

• Of het nu gewoon koolstofstaal is of hoogsterke wapeningstaal;
• of één balk of meerdere balken samen zullen worden gesneden;
• de typische lengte van het materiaal;
• of de tralies gebogen of sterk verstrengeld zijn;
• Of voorspanningsstaal of veerstaal is opgenomen.

Een 40 mm zachte staalstaaf en vijf 40 mm staven die samen worden gesneden, creëren niet dezelfde belasting.

Een project met versterkingsstaven moet zich richten op:

• snijkracht;
• lengte van het lemmet;
• lengte van de kamer;
• De capaciteit van het deksel om lang materiaal te bedienen;
• een drukkracht;
• Verplichte snijlengte;
• Grapkraanvoeding.

Voor werven die hoofdzakelijk legering verwerken, is het betrouwbaar beheersen van lang materiaal vaak belangrijker dan het eenvoudig verhogen van het kameral volume.

De ijzerfabrieken, sloopprojecten en machineriefabrikanten produceren hoek-ijzer, kanalen, I-balken en H-balken.

Een klant kan zeggen:

We verwerken vooral I-balken.

Maar voor de selectie van het model is de I-balk niet voldoende: de I-balken variëren sterk in hoogte, flensbreedte en webdikte.

• Hoek ijzer: been × been × dikte;
• Kanalen van staal: hoogte × breedte × dikte;
• I-balk: hoogte × flensbreedte × webdikte;
• H-balk: hoogte × breedte × web- en flensdikte;
• Aantal delen die samen in het mes kunnen komen.

• De sectie past in de kamer, maar overschrijdt de snijcapaciteit;
• Verscheidene secties overlappen elkaar en verhogen de totale belasting;
• Geweldde structuren hebben lokaal dikke oppervlakken;
• De secties worden niet gelijkmatig in de kamer afgezet;
• Het lemmet slijt ongelijkmatig omdat de kracht in één gebied geconcentreerd is.

De machine moet worden geselecteerd op basis van de grootste typische sectie bij normale continue werking.

Als er slechts af en toe een overgrote stof verschijnt, kan het voordeliger zijn deze afzonderlijk te behandelen in plaats van de grootte en het vermogen van de complete machine te vergroten.

Afsnijdingen van staalplaten komen veel voor in de productie van machines, de fabricage van structuren, de reparatie van schepen, de productie van drukvaten en de werkplaats voor het snijden van platen.

Klanten geven vaak de dikte van de plaat aan, maar laten de breedte weg.

Een plaat met een dikte van 30 mm en een breedte van 300 mm zorgt voor een heel andere snijbelasting dan een plaat met een dikte van 30 mm en een breedte van 1000 mm.Grotere breedte vergroot het snijgebied dat aan het mes wordt voorgelegd.

• maximale dikte;
• maximale breedte;
• staalklasse;
• of er meerdere platen op elkaar zijn gestapeld;
• met een vermogen van meer dan 50 W;
• Het percentage dikke plaat in het totale voer.

Projecten met zware platen moeten zich richten op:

• nominale snijkracht;
• effectieve lengte van het blad;
• materiaal en installatie van het lemmet;
• instelling van de scheiding van het blad;
• hydraulische druk;
• de sterkte van het frame;
• Plaat positionering en voeding.

Wanneer een breed, dik plaat een groot deel van de voeding vormt, kan een standaard containerscher of een kleinere balersker de vereiste continue output niet behouden.

Gewone ronde buizen, vierkantbuizen en rechthoekige buizen zijn hol en vervormen zich vaak onder compressie.

Klanten moeten echter nog steeds bevestigen:

• Buitendeurs;
• de wanddikte;
• materiaalkwaliteit;
• of er meerdere buizen zijn gebundeld;
• flenzen of fittings;
• of de buis van hoogdruk of van gelegeerd staal is;
• Of vloeistof of gas erin blijft.

Gesloten leidingen, tanks en drukvaten moeten vóór de verwerking geopend, afgevoerd en veilig verklaard worden.

Voor gewone dunwandige buizen kan het ontwerp van de kamer en de compressie belangrijker zijn dan de extreem hoge snijkracht.

Bij de ontmanteling van voertuigen aan het einde van hun levensduur worden carrosserieplaten, onderdelen van het chassis, deuren, beugels, uitlaatonderdelen en andere stalen constructies geproduceerd.

Na verwijdering van motoren, versnellingsbakken, batterijen, banden, brandstofsystemen en niet-metalen onderdelen is voertuigcarrosserie staal vaak geschikt voor compressie en snijden.

Een standaard baler scheren mag geen complete, niet-ontmantelde voertuigen ontvangen.

• brandstof en smeermiddelen;
• accu's;
• airbagsystemen;
• gasflessen en drukcomponenten;
• banden;
• Grote hoeveelheden plastic en rubber;
• motoren en transmissie;
• Verhardde assen, tandwielen en veren.

Als de onderstelbalken, de bladveren en de aandrijfasten worden gemengd met de voedingsstof, moeten de onderstelbalken, de bladveren en de aandrijfasten worden gemengd.de machine kan niet alleen worden geselecteerd met behulp van lichtbladgegevens.

Bij industriële ontmanteling, mijnbouw, landbouwmachines en reparatieprojecten van apparatuur ontstaat vaak een complex gemengd schroot.

Een lading kan:

• Plaat;
• Structurele secties;
• Machinaframes;
• Pijp;
• schachten;
• onderdelen van gietijzer;
• De volgende onderdelen zijn bedoeld:
• Geweldde structuren.

De uitdaging is niet dat elk item erg dik is, maar dat de materiële eigenschappen sterk variëren.

• Het lichtstaal is gemengd met geharde onderdelen.
• Een kleine hoeveelheid overgrote materialen veroorzaakt herhaalde stilstand.
• Onregelmatige structuren in de kamer.
• Gietijzer breekt onvoorspelbaar;
• de bladeranden na de botsing worden gescheurd;
• De uitstoot varieert aanzienlijk van lading tot lading.

Gemengd zwaar schroot vereist een eenvoudige sortering:

• Het licht koolstofstaal komt in de baler scheer;
• Verharden assen, veren en spoorwegstaal worden afzonderlijk behandeld;
• Grote gietijzeren onderdelen gebruiken een geschikt breekproces;
• De verzegelde containers worden geopend en afgevoerd;
• Overgrote structuren worden voor het laden in de vlam gesneden.

Een machine is geen vervanging voor een sorteringssysteem.Een goede segregatie verbetert het vermogen, de levensduur van het blad en de betrouwbaarheid van de werking.

Aluminium, roestvrij staal, koper en koolstofstaal verschillen qua sterkte, waarde en verkoopkanalen.

Een machine kan weliswaar mechanisch in staat zijn om sommige niet-ijzeren metalen te comprimeren of te scheeren, maar het is over het algemeen niet commercieel raadzaam om hoogwaardig niet-ijzeren materiaal met gewoon staal te mengen.

De redenen zijn onder meer:

• Het mengen verlaagt de waarde van het materiaal.
• Voor verschillende metalen zijn verschillende snijomstandigheden vereist;
• Verontreiniging van koper of aluminium kan de acceptatie door de staalfabriek beïnvloeden.
• Roestvrij staal heeft normaal gesproken een apart verkoopkanaal;
• Verschillende materialen beïnvloeden de slijtage van het mes op verschillende manieren.

Een bedrijf dat verschillende soorten metalen verwerkt, moet afzonderlijke opslag- en productiewegen vaststellen en bevestigen of de apparatuur tussen verschillende materialen zal wisselen.

Deze tabel is slechts een eerste gids en bij de uiteindelijke selectie moet ook rekening worden gehouden met de capaciteit, de productlengte, de voermethode en de elektriciteitsvoorziening.

Een recyclingbedrijf wilde ongeveer 80 ton schroot per dag verwerken.

Uit nader onderzoek is gebleken dat het diervoeder geen gewoon gemengd schroot was:

• Ongeveer de helft was licht plaat;
• Ongeveer 30% bestond uit constructiearmeringsmateriaal;
• De rest omvatte grote kanalen, dikke platen en een kleine hoeveelheid machineassen.
• De klant wilde dat alle materialen in dezelfde machine kwamen.
• Het afgewerkte schroot moest voor een inductieoven worden verkort.

Als de machine slechts op basis van de dagelijkse tonnage was geselecteerd, zou zij weliswaar goed kunnen werken op licht materiaal, maar zou zij vaak stoppen bij het bewerken van dikke platen en geharde assen.

De uiteindelijke oplossing was niet alleen het vergroten van de machine tot de grootste beschikbare grootte.

• Verhardde schachten werden afzonderlijk gesorteerd;
• Overgrote dikke plaat was vooraf gesneden;
• Het lichtplaatje, de versterkte staaf en de gewone profielen zijn in de baler gesneden;
• De snijlengte werd geoptimaliseerd voor de inductieoven;
• Er werd een speciale tijd voor het eten geregeld.

De geselecteerde machine was niet het grootste model op de markt, maar paste wel bij het dagelijkse hoofdschroot van de klant.De praktische productie werd stabieler dan een proces dat elk materiaal door één machine dwong.

Als 50 ton per dag gedurende tien uur zal worden verwerkt, bedraagt de gemiddelde behoefte ongeveer 5 ton per uur.

Een kortere productlengte vereist meer snijcycli en vermindert normaal gesproken het uurvolume.

Een grote baler zonder betrouwbare belasting kan te lang wachten.

Voorafgaand aan de levering moeten spanning, frequentie, transformatorcapaciteit en kabels worden gecontroleerd.

Warmte, stof, regen en installaties in de buitenruimte hebben invloed op de koeling, de elektrische bescherming en de onderhoudsbehoeften.

Het rechtstreeks opladen in een oven, de verkoop aan een staalfabriek, het vervoer over grote afstanden en de uitvoer in containers kunnen verschillende afmetingen en ontladingsmethoden vereisen.

Een complex technisch verslag is niet nodig.

• De belangrijkste soorten schroot;
• Bij benadering percentage van elk type;
• maximale dikte of sectie;
• representatieve foto's of korte video's;
• Of hoogsterk of warmtebehandeld staal is inbegrepen;
• uur- en dagelijkse capaciteit;
• Verplichte eindlengte
• beschikbare laadapparatuur;
• Lokale stroomvoorziening.

Wanneer nauwkeurige metingen moeilijk zijn, kan de klant het grootste en moeilijkste materiaal fotograferen naast een meetband of een bekend referentieobject.

Sommige werven ontvangen af en toe overgrote platen, dikke schachten of ongebruikelijke structuren.

Dit is misschien niet economisch redelijk.

Als overgrote schroot slechts 1% tot 3% van het totale volume vertegenwoordigt, kan de aankoop van een veel grotere en krachtigere machine voor dit kleine deel de investering en het energieverbruik op lange termijn aanzienlijk verhogen.

Een meer praktische strategie is:

• Selecteer de machine voor normaal dagelijks schroot;
• Voorbehandeling van af en toe overgrote stukken afzonderlijk;
• een redelijke capaciteitsmarge bewaren;
• Vermijd voortdurende overbelasting.

De machine dient de hoofdzaak te dienen, niet bepaald door zeldzame speciale materialen.

Het kiezen van een schrootbaler volgens het type schroot gaat niet over het vinden van de grootste machine die beweert alles te verwerken.Het gaat erom de apparatuur te matchen met het materiaal dat elke dag wordt behandeld..

Lichte platen vereisen een groot volume en een efficiënte compressie, stenen, ronde staven en structurele secties vereisen nauwkeurige doorsnedegegevens en hoeveelheid per snit.Staalplaten moeten worden beoordeeld aan de hand van zowel de dikte als de breedte- Gemengd zwaar schroot moet worden gesorteerd voordat het de machine bereikt.

Hoe eerder de klant het type schroot, de maximale afmeting en het eindgebruik van het product bepaalt, hoe gemakkelijker hij een nauwkeurige offerte kan krijgen en een lage productie kan voorkomen.snelle slijtage van het mes en onverwachte kosten voor de voorbehandeling na de installatie.

Een betrouwbare selectie begint met het werkelijke schroot en houdt vervolgens rekening met de capaciteit, de snijlengte, de voeding, het vermogen en de omstandigheden op de locatie, niet alleen de nominale kracht of de machineprijs.