Nieuws

Metalen schroot, gietijzersplinten en aluminiumsplinten worden vaak onder dezelfde algemene categorie metaalschroot geplaatst.oliegehalte, oxidatie en toepassing stroomafwaarts.

Wanneer bedrijven apparatuur alleen selecteren op basis van het aantal geproduceerde tonnen per dag, kunnen zij te maken krijgen met een laag gebruik van apparatuur, onstabiele productie,ongeschikte eindproducten en onverwachts hoge exploitatiekostenIn sommige gevallen kan een onjuist proces zelfs de oxidatie van metaal en het smeltverlies verhogen.

Voor schroothopen, gieterijen, bewerkingsbedrijven en secundaire metaalverwerkers moet de eerste vraag niet eenvoudig zijn: “Hoeveel drukkracht hebben wij nodig?”

Een meer praktische evaluatie moet beginnen met een aantal operationele vragen:

Is het materiaal omvangrijk schroot staal of losse bewerkingschippen?

Is het voornaamste doel het verlagen van de transportkosten of het verbeteren van de terugwinning van smelt?

Bevat het materiaal snijvloeistof, smeerolie of andere verontreinigende stoffen?

Wordt het eindmateriaal verkocht aan een staalfabriek, teruggestuurd naar een eigen oven of geleverd aan een gieterij?

De antwoorden bepalen of er voor het project een hydraulische metaalbaler, een schrootscher, een briketpers voor metaalchip of een complete lijn nodig is die transport, verplettering, olieverwijdering en briketten combineert.

Schroot van staal kan onder meer bestaan uit stalen platen, stempelstukken, versterkingsstaven, structuurstaal, lichtmetalen schroot, ontmantelde machines en autoschroot.

In tegenstelling tot bewerkingschip bestaat schroot staal over het algemeen uit grotere en onregelmatige stukken.,Veel afvalverwerkers hebben hoge opslag- en transportkosten, zelfs wanneer hun werkelijke materiaalhoeveelheid matig is.

Een voertuig kan vol lijken terwijl het aanzienlijk minder gewicht vervoert dan verwacht.

Om dit probleem op te lossen worden gewoonlijk twee verwerkingsmethoden gebruikt.

De eerste is de hydraulische balenmachine, waarbij metaalbalen losse schroot in dichte, regelmatig gevormde balen comprimeren die gemakkelijker in stapels kunnen worden gestapeld, gewogen, geladen en vervolgens in verwerkingssystemen kunnen worden gevoerd.Deze oplossing wordt gewoonlijk toegepast op stampschroot, licht staal schroot, metaal afval en gemengd gerecycleerd staal.

De tweede methode is het snijden. Alligator-schaar, container-schaar en portier-schaar worden gebruikt om lang, dik of overgrote schroot in beheersbare lengtes te verminderen.Het resulterende materiaal kan beter overeenkomen met de openingsdimensies van de oven, transportvereisten of daaropvolgende ballingprocessen.

Voor werven die tegelijkertijd lange staalprocessen, zwaar bouwschroot en licht plaatmateriaal ontvangen, is een baler alleen mogelijk niet voldoende.Een effectiever proces kan bestaan uit het eerst overgrote materialen scheeren en losse lichte schrootjes apart balen.

Gegote ijzeren chips worden gewoonlijk geproduceerd door draaien, frezen, boren en andere bewerkingen.

Wanneer fijne gietijzersplinten rechtstreeks in een oven worden geladen, laat hun grote oppervlakte meer metaal bloot aan zuurstof.Fijne deeltjes kunnen ook op het oppervlak van het gesmolten bad blijven in plaats van er efficiënt in te gaan, waardoor de metalenhoeveelheid die met succes wordt teruggevonden, wordt verminderd.

De doelstelling van de recycling van gietijzersplinten is dus niet beperkt tot het verminderen van het volume, maar moet het materiaal worden omgezet in een dichte en stabiele vorm die gemakkelijker te vervoeren, op te laden en te smelten is.

De machine comprimeert losse chips in cilindrische of speciaal gevormde briketten.de lucht wordt uit het materiaal verwijderd en de bulkdichtheid toeneemtDe briketten verspreiden zich minder vaak tijdens de behandeling en kunnen beter in de oven terechtkomen.

Het eindresultaat is echter sterk afhankelijk van de toestand van het ingekomen materiaal.

of de grootte van de chip redelijk consistent is;

of er in het materiaal lange fijngevoelige chips, stukjes massief staal of gebroken gereedschappen zijn gemengd;

Hoeveel snijvloeistof of olie er nog in de chips zit;

of automatische en continue voeding vereist is;

Of de briketten worden teruggestuurd naar een koepeloven, inductieoven of een ander smeltsysteem.

Als de chips een hoog percentage snijvloeistof bevatten, zal het niet lukken om alleen maar meer compressie te gebruiken.Filtratie of een andere fase van voorbehandeling kan vereist zijn.

Overmatige vloeistof kan de vorming van briketten beïnvloeden en kan ook rook, verontreiniging en veiligheidsproblemen veroorzaken tijdens het smelten.

Aluminium chips kunnen ook worden gecompacteerd, maar ze mogen niet automatisch op dezelfde manier worden behandeld als gietijzer chips.

Aluminium is lichtgewicht, en bewerkingen veroorzaken vaak zeer volumineuze krullen, vlokken en losse chips.

Aluminiumchips ontwikkelen ook gemakkelijk een oxidelaag. Fijne aluminiumdeeltjes kunnen aanzienlijk smeltverlies ondervinden wanneer ze los geladen worden.met een gewicht van niet meer dan 10 kgAls het vloeistofinhoud niet wordt gecontroleerd, kunnen de briketten onstabiel zijn en kan bij het smelten extra rook ontstaan.

Bij een project voor de recycling van aluminiumchip moet daarom tegelijkertijd rekening worden gehouden met de vermindering van het volume, de scheiding van vloeistoffen, de beheersing van oxidatie en de efficiëntie van het opladen van de oven.

Relatief droge en gelijkmatige in kleine hoeveelheden geproduceerde aluminium chips kunnen met een zelfstandige hydraulische briketpers worden verwerkt.hoog vloeistofgehalte of onregelmatige chipvormen, kan het nodig zijn dat het systeem een transportband, een breekmachine, een centrifuge separator, een opslaghoop, een schroefvoerder en een briketpers omvat.

Het is ook belangrijk om te begrijpen dat één briketmachine bij de verwerking van gietijzeren chips en aluminium chips mogelijk niet dezelfde capaciteit levert.

Aluminiumchipjes hebben een lagere bulkdichtheid en kunnen na compressie een grotere terugslag vertonen.Capaciteitsgegevens die zijn verkregen uit gietijzerchiptests mogen derhalve niet rechtstreeks worden toegepast op een aluminiumproject zonder materiaalbeoordeling.

Een bedrijf voor algemene bewerkingen produceerde stempelschroot, gietijzerbewerkingschip en een kleinere hoeveelheid aluminiumchip.Het bedrijf was aanvankelijk van plan één grote hydraulische metaalbaler aan te schaffen en deze voor alle drie de materialen te gebruiken..

Uit een onderzoek van de werkelijke afvalstromen bleek dat de stempels en korte stalen platen geschikt waren voor baling.Dit betekende dat vloeistofcontrole en brikettering nodig waren.De aluminiumchippen werden in minder hoeveelheid geproduceerd, maar namen door hun losse structuur aanzienlijke ruimte in beslag.

Het mengen van de aluminiumchippen met gietijzerchippen zou de kwaliteit van de briketten hebben verminderd en de wederverkoopwaarde van beide materialen hebben verlaagd.

In plaats van voor elk materiaal één machine te gebruiken, heeft het bedrijf een afzonderlijk proces toegepast:

Het schroot werd in gewone balen gecomprimeerd met een metalen hydraulische baler met een gemiddelde capaciteit, waardoor het laadvermogen van de vrachtwagens werd verbeterd en de opslagruimte werd verkort.

De gietijzersplinten werden afzonderlijk verzameld, gedraineerd en verwerkt met een hydraulische briketpers voordat ze teruggebracht werden naar het gietproces.

De aluminiumchippen werden in speciale containers opgeslagen en in partijen gebricket nadat voldoende materiaal was opgehoopt.

Deze aanpak vereiste meer gerichte materiaalbehandeling dan een oplossing met één machine, maar vermijdde verontreiniging.de waarde van elk metaal behouden en de investering in een overgrote geautomatiseerde aluminiumchiplijn voor een relatief kleine afvalstroom vermeden.

De zaak toont aan dat een effectieve selectie van de apparatuur niet betekent dat men de grootste of meest geautomatiseerde machine kiest, maar dat men elk materiaal aanpast aan een proces dat zijn volume weerspiegelt.waarde en gebruik stroomafwaarts.

Een offerte die uitsluitend is gebaseerd op de machinekracht of de dagelijkse tonnage, weerspiegelt mogelijk niet de werkelijke bedrijfsbehoeften.

Om een betrouwbaarder aanbeveling te krijgen, moeten klanten:

1. Duidelijke foto's en video's van het materiaal;

2. de belangrijkste materiaalsoorten en of zij gescheiden zijn;

3. Maximale materialdimensies, dikte en algemene vorm;

4. werkelijke uur-, dagelijkse of maandelijkse productiehoeveelheid;

5. Bijvoorbeeld:

6. vereiste bal- of briket afmetingen;

7. De eindkoper of het type smeltoven;

8. Beschikbare stroomvoorziening, installatieruimte en voedingsmethode;

9. of continue automatische werking vereist is;

10. Plaatselijke voorschriften voor lawaai, stof, vloeistofopvang en veiligheid van machines.

Met deze informatie kan de leverancier van de apparatuur nauwkeuriger de drukkracht, de afmetingen van de kamer, de afmetingen van de matrijzen, de voedingsconfiguratie en de benodigde hulpmiddelen bepalen.Het vermindert ook het risico op dure aanpassingen na installatie.

De machinaire kracht is een van de makkelijkste specificaties om te vergelijken, maar het mag niet de enige basis zijn voor aankoopbeslissingen.

De grootte van de kamer, de voersnelheid, de cyclustijd, de hydraulische stabiliteit, de levensduur van het slijtageonderdeel en de toegang tot onderhoud kunnen een even groot of groter effect hebben op de werkelijke productie.

Bijvoorbeeld, een briketpers met hoge kracht kan nog steeds een slechte output leveren als de voedingsopening te klein is voor omvangrijke aluminium chips.een matig aangedreven systeem met continue voeding en een juiste voorbehandeling van het materiaal kan een stabielere productie bereiken.

Bij de vergelijking van apparatuurvoorstellen moeten klanten de volgende factoren evalueren:

Prestaties met het werkelijke materiaal van de klant;

Beschikbaarheid van testvideo's of bedrijfsgegevens van vergelijkbare toepassingen;

Eenvoudige vervanging van messen, afdichtingen en matrijzen;

of het automatiseringsniveau overeenkomt met het beschikbare personeelsbestand;

Toegankelijkheid bij het opruimen van verstoppingen of het hanteren van abnormaal materiaal;

De mogelijkheid van de leverancier om de kamer, de voermethode en de afmetingen van het eindproduct aan te passen.

Aangezien staalfabrieken, gieterijen en verwerkers van non-ferrometalen meer aandacht besteden aan de terugwinning van grondstoffen en de productiekosten,de selectie van apparatuur gaat verder dan de aankoop van een zelfstandige machine.

In het kader van de projecten voor schrootstaal wordt de nadruk gelegd op het snijden, compacteren en vervoeren.Voor aluminiumchipprojecten is bijzondere aandacht vereist voor olie-separatie, oxidatie en smeltverlies.

Hoewel alle drie de materialen recyclebare metalen zijn, mogen ze niet via een identiek systeem worden verwerkt.

Voor een bedrijf dat een nieuw recyclingproject of de modernisering van een bestaande installatie plant, is de meest effectieve eerste stap het classificeren van het materiaal.de werkelijke productiehoeveelheid vastleggen en bepalen waar het eindproduct zal worden gebruikt.

Pas nadat deze factoren zijn begrepen, moet het bedrijf een metaalbaler, een schrootscher, een splijtbriketpers of een automatische recyclinglijn kiezen.Deze aanpak kan de transport- en smeltkosten verlagen en tegelijkertijd de totale waarde van metaalafval verbeteren.