Nieuws

Schrootstaal, gietijzeren spanen en aluminiumspanen worden vaak onder dezelfde algemene categorie metaalschroot geplaatst. In de praktijk verschillen deze materialen echter aanzienlijk in dichtheid, vorm, oliegehalte, oxidatiegedrag en verdere toepassing.

Wanneer bedrijven apparatuur alleen selecteren op basis van het aantal tonnen dat per dag wordt gegenereerd, kunnen ze te maken krijgen met een lage bezettingsgraad van de apparatuur, een onstabiele productie, ongeschikte eindproducten en onverwacht hoge bedrijfskosten. In sommige gevallen kan een onjuist proces zelfs de metaaloxidatie en het smeltverlies vergroten.

Voor sloopwerven, gieterijen, verspanende bedrijven en secundaire metaalverwerkers zou de eerste vraag niet simpelweg moeten zijn: “Hoeveel drukkracht hebben we nodig?”

Een meer praktische evaluatie zou moeten beginnen met een aantal operationele vragen:

Is het materiaal omvangrijk schroot of losse spanen?

Is het primaire doel het verlagen van de transportkosten of het verbeteren van het smeltherstel?

Bevat het materiaal snijvloeistof, smeerolie of andere verontreinigingen?

Zal het eindproduct worden verkocht aan een staalfabriek, teruggestuurd naar een eigen oven of geleverd aan een gieterij?

De antwoorden bepalen of het project een hydraulische metaalbalenpers, schrootschaar, briketpers voor metaalspanen of een complete lijn vereist die transport, pletten, olieverwijdering en briketteren combineert.

Schrootstaal kan staalplaten, stansafval, wapeningsstaven, constructiestaal, licht schroot, gedemonteerde machines en autoschroot omvatten.

In tegenstelling tot spanen bestaat schroot doorgaans uit grotere en onregelmatige stukken. De bulkdichtheid kan laag zijn, vooral als het om licht plaatmetaal en holle componenten gaat. Als gevolg hiervan worden veel schrootverwerkers geconfronteerd met hoge opslag- en transportkosten, zelfs als hun werkelijke materiaaltonnage bescheiden is.

Los licht schroot laat aanzienlijke lege ruimte achter in vrachtwagens en containers. Een voertuig kan vol lijken terwijl het aanzienlijk minder gewicht vervoert dan verwacht.

Er worden gewoonlijk twee verwerkingsmethoden gebruikt om dit probleem op te lossen.

De eerste is hydraulisch balenpersen. Een metalen balenpers perst los schroot samen tot dichte, regelmatig gevormde balen die gemakkelijker kunnen worden gestapeld, gewogen, geladen en ingevoerd in stroomafwaartse verwerkingssystemen. Deze oplossing wordt vaak toegepast op stansschroot, licht staalschroot, afgedankte metaalproducten en gemengd recyclebaar staal.

De tweede methode is knippen. Krokodillenscharen, containerscharen en portaalscharen worden gebruikt om lang, dik of extra groot schroot tot hanteerbare lengtes te verkleinen. Het resulterende materiaal kan beter aansluiten bij de afmetingen van de ovenopening, de transportvereisten of de daaropvolgende balenpersprocessen.

Voor werven die tegelijkertijd lange staalprofielen, zwaar structureel schroot en licht plaatmateriaal ontvangen, is een balenpers alleen wellicht niet voldoende. Een effectiever proces kan bestaan ​​uit het eerst afknippen van te groot materiaal en het afzonderlijk in balen verpakken van los licht schroot.

Gietijzerspanen worden gewoonlijk gegenereerd door draaien, frezen, boren en andere bewerkingsprocessen. Ze zijn klein, los en moeilijk op te slaan of te transporteren zonder materiaalverlies.

Wanneer fijne gietijzeren spanen rechtstreeks in een oven worden geladen, stelt hun grote oppervlak meer metaal bloot aan zuurstof. Dit kan de oxidatie verhogen. Fijne deeltjes kunnen ook op het oppervlak van het gesmolten bad achterblijven in plaats van er efficiënt in terecht te komen, waardoor de hoeveelheid metaal die met succes wordt teruggewonnen, wordt verminderd.

Het doel van recycling van gietijzeren spaanders beperkt zich dus niet tot volumereductie. Het materiaal moet worden omgezet in een dichte en stabiele vorm die gemakkelijker te transporteren, op te laden en te smelten is.

Hiervoor wordt doorgaans een hydraulische briketpers voor metaalspanen gebruikt. De machine perst losse spanen tot cilindrische of speciaal gevormde briketten. Tijdens het comprimeren wordt lucht uit het materiaal verwijderd en neemt de bulkdichtheid toe. De briketten verspreiden zich minder snel tijdens het hanteren en kunnen effectiever de oven binnendringen.

Het eindresultaat is echter sterk afhankelijk van de staat van het binnenkomende materiaal. Voordat de klant een briketpers selecteert, moet hij het volgende beoordelen:

Of de chipgrootte redelijk consistent is;

Of er nu lange vezelige spanen, massieve stukken staal of gebroken gereedschap in het materiaal worden gemengd;

Hoeveel snijvloeistof of olie blijft er in de spanen achter;

Of automatisch en continu voeren vereist is;

Of de briketten nu teruggestuurd worden naar een koepeloven, inductieoven of een ander smeltsysteem.

Als de spanen een hoog percentage snijvloeistof bevatten, zal het simpelweg toepassen van meer compressiekracht niet het hele probleem oplossen. Centrifugale olieverwijdering, filtratie of een andere voorbehandelingsfase kunnen nodig zijn.

Overmatig vocht kan de vorming van briketten beïnvloeden en kan tijdens het smelten ook rook, verontreiniging en veiligheidsrisico's veroorzaken.

Aluminiumspanen kunnen ook worden verdicht, maar deze mogen niet automatisch op dezelfde manier worden behandeld als gietijzeren spanen.

Aluminium is licht van gewicht en machinale bewerkingen produceren vaak zeer volumineuze krullen, schilfers en losse spanen. Deze materialen nemen ondanks hun relatief lage gewicht een aanzienlijke opslagruimte in beslag.

Aluminiumchips ontwikkelen ook gemakkelijk een oxidelaag. Fijne aluminiumdeeltjes kunnen aanzienlijk smeltverlies lijden wanneer ze in losse toestand worden geladen. Bovendien kunnen spanen afkomstig van machinale bewerkingen snijolie of emulsie bevatten. Als het vloeistofgehalte niet onder controle wordt gehouden, kunnen de briketten instabiel zijn en kan het smeltproces extra rook veroorzaken.

Bij een recyclingproject voor aluminiumchips moet daarom tegelijkertijd rekening worden gehouden met volumereductie, vloeistofscheiding, oxidatiecontrole en efficiëntie van het laden van de oven.

Relatief droge en uniforme aluminiumspanen die in kleine hoeveelheden worden geproduceerd, kunnen worden verwerkt met een zelfstandige hydraulische briketpers. Voor continue productie, een hoog vloeistofgehalte of onregelmatige spaanvormen kan het nodig zijn dat het systeem een ​​transportband, breker, centrifugaalscheider, opslagtrechter, schroeftoevoer en briketpers omvat.

Het is ook belangrijk om te begrijpen dat één briketmachine mogelijk niet dezelfde capaciteit levert bij het verwerken van gietijzeren spanen en aluminiumspanen.

Aluminiumchips hebben een lagere bulkdichtheid en kunnen na compressie een grotere terugvering vertonen. De toevoerefficiëntie en het gewicht van de briketten kunnen aanzienlijk variëren, afhankelijk van de vorm van de spanen. Capaciteitsgegevens verkregen uit gietijzeren chiptests mogen daarom niet rechtstreeks worden toegepast op een aluminiumproject zonder materiaalevaluatie.

Een algemeen bewerkingsbedrijf produceerde stansschroot, gietijzeren bewerkingspanen en een kleinere hoeveelheid aluminiumspanen. Het bedrijf was aanvankelijk van plan één grote hydraulische metaalbalenpers aan te schaffen en deze voor alle drie de materialen te gebruiken.

Uit een overzicht van de daadwerkelijke afvalstromen bleek dat het stansafval en de korte staalplaten geschikt waren voor balenpersen. De gietijzeren spanen waren fijn en bevatten een kleine hoeveelheid snijvloeistof, wat betekende dat vloeistofcontrole en briketteren nodig waren. De aluminiumchips werden in een kleinere hoeveelheid geproduceerd, maar namen vanwege hun losse structuur veel ruimte in beslag.

Het mengen van de aluminiumspanen met gietijzeren spanen zou de kwaliteit van de briketten hebben verminderd en de verkoopwaarde van beide materialen hebben verlaagd.

In plaats van één machine voor elk materiaal te gebruiken, hanteerde het bedrijf een afzonderlijk proces:

Het schroot werd tot gewone balen samengeperst met een hydraulische metaalbalenpers met gemiddelde capaciteit, waardoor het laden van vrachtwagens werd verbeterd en de opslagruimte werd verkleind;

De gietijzeren spanen werden afzonderlijk verzameld, gedraineerd en verwerkt met een hydraulische briketpers voordat ze werden teruggevoerd naar het gieterijproces;

De aluminiumchips werden opgeslagen in speciale containers en in batches gebriketteerd nadat voldoende materiaal was verzameld.

Deze aanpak vereiste een meer gerichte materiaalverwerking dan een oplossing met één machine, maar het voorkwam verontreiniging, behield de waarde van elk metaal en vermeed investeringen in een te grote geautomatiseerde aluminiumchiplijn voor een relatief kleine afvalstroom.

De casus laat zien dat effectieve apparatuurselectie niet betekent dat u de grootste of meest geautomatiseerde machine moet kiezen. Het betekent dat elk materiaal wordt gekoppeld aan een proces dat het volume, de waarde en het downstream-gebruik ervan weerspiegelt.

Een prijsopgave die alleen op machinekracht of dagelijkse tonnage is gebaseerd, geeft mogelijk niet de werkelijke operationele vereisten weer.

Om een ​​betrouwbaardere aanbeveling te ontvangen, moeten klanten het volgende verstrekken:

1. Duidelijke foto's en video's van het daadwerkelijke materiaal;

2. De belangrijkste materiaalsoorten en of deze gescheiden zijn;

3. Maximale materiaalafmetingen, dikte en algemene vorm;

4. Werkelijk productievolume per uur, dag of maand;

5. Geschatte snijvloeistof-, olie- of vochtgehalte;

6. Vereiste baal- of briketafmetingen;

7. De uiteindelijke koper of het type smeltoven;

8. Beschikbare elektrische voeding, installatieruimte en voedingsmethode;

9. Of continue automatische werking vereist is;

10. Lokale vereisten voor geluid, stof, vloeistofophoping en machineveiligheid.

Met deze informatie kan de leverancier van de apparatuur de perskracht, kamerafmetingen, matrijsgrootte, voedingsconfiguratie en benodigde hulpapparatuur nauwkeuriger bepalen. Het vermindert ook het risico op dure aanpassingen na installatie.

Machinekracht is een van de gemakkelijkst te vergelijken specificaties, maar mag niet de enige basis zijn voor aankoopbeslissingen.

Kamergrootte, voedingssnelheid, cyclustijd, hydraulische stabiliteit, levensduur van slijtdelen en toegang tot onderhoudswerkzaamheden kunnen een gelijk of groter effect hebben op de daadwerkelijke productie.

Een briketpers met hoge kracht kan bijvoorbeeld nog steeds een slechte output leveren als de invoeropening te klein is voor omvangrijke aluminiumspanen. Een matig aangedreven systeem met continue toevoer en de juiste materiaalvoorbehandeling kan daarentegen een stabielere productie bereiken.

Bij het vergelijken van apparatuurvoorstellen moeten klanten het volgende beoordelen:

Prestaties met het daadwerkelijke materiaal van de klant;

Beschikbaarheid van testvideo's of bedrijfsgegevens van soortgelijke applicaties;

Gemakkelijk vervangen van messen, afdichtingen en matrijzen;

Of het automatiseringsniveau aansluit bij het beschikbare personeelsbestand;

Bereikbaarheid bij het opruimen van verstoppingen of het hanteren van abnormaal materiaal;

Het vermogen van de leverancier om de kamer, de voedingsmethode en de afmetingen van het eindproduct aan te passen.

Nu staalfabrieken, gieterijen en non-ferrometaalverwerkers steeds meer nadruk leggen op het terugwinnen van grondstoffen en de productiekosten, gaat de selectie van apparatuur verder dan de aanschaf van een op zichzelf staande machine.

Schrootprojecten richten zich op knippen, verdichten en transport. Gietijzeren chipprojecten richten zich op vloeistofcontrole, brikettenstabiliteit en ovenretour. Aluminiumchipprojecten vereisen bijzondere aandacht voor olieafscheiding, oxidatie en smeltverlies.

Hoewel alle drie de materialen recyclebare metalen zijn, mogen ze niet via een identiek systeem worden verwerkt.

Voor een bedrijf dat een nieuw recyclingproject plant of een bestaande faciliteit moderniseert, is de meest effectieve eerste stap het classificeren van het materiaal, het registreren van het daadwerkelijke productievolume en het definiëren waar het eindproduct zal worden gebruikt.

Pas nadat deze factoren zijn begrepen, mag het bedrijf een metaalbalenpers, schrootschaar, spanenbriketpers of geautomatiseerde recyclinglijn selecteren. Deze aanpak kan de transport- en smeltkosten verlagen en tegelijkertijd de totale waarde uit metaalafval verbeteren.